浙江至德鋼業(yè)有限公司生產(chǎn)車間內(nèi)雙相不銹鋼管采用真空感應(yīng)爐熔煉并澆鑄為150Kg的鑄錠，經(jīng)鍛造成直徑近似為75mm的棒材，經(jīng)車削平整表面后，得到70mm的圓棒。車削后的圓棒加熱至1200℃保溫2小時后進行穿孔，經(jīng)過多道次冷拔得到尺寸為41mmx1.2mm×1200mm的無縫管。

  雙相不銹鋼管固溶處理通常經(jīng)過兩階段的退火來完成，包括臨界區(qū)退火和過時效或者回火工藝，冷卻制度包括快速冷卻和緩慢冷卻兩種方式。為實現(xiàn)在線的雙相鋼快速退火實驗，設(shè)計了鋼管連續(xù)退火實驗裝置，如圖所示的。在該設(shè)備中，包含兩個中頻感應(yīng)加熱線圈，分別完成快速加熱至臨界區(qū)退火和回火、過時效的工藝，快速冷卻通過環(huán)形噴水冷卻達到淬火的目的。雙相不銹鋼管的運送輥道由與運送方向呈450角的錐形輥組成，這樣可以使鋼管在運送過程中，以自身軸向即運送方向為軸保持一定的自轉(zhuǎn)，這有益于均勻加熱和冷卻的進行。在加熱線圈和冷卻段之間的輥道下部，安裝了一個加熱電爐，用以控制鋼管可以在空氣中的緩慢冷卻速率。所有加熱和快速冷卻過程都在封閉的爐體內(nèi)進行，緩慢冷卻在空氣中進行。加熱線圈的最高加熱溫度為1200℃，最高加熱速率為500℃/s，過時效、回火線圈的最高加熱溫度為500℃，最高加熱速率為200℃／S，快冷速率最高為80℃/s。

  在該設(shè)備的基礎(chǔ)上，進行雙相鋼快速退火工藝的開發(fā)。工藝參數(shù)包括臨界區(qū)退火溫度、過時效制度、回火制度、緩冷制度等。研究對象包括實驗鋼管經(jīng)不同工藝熱處理后的組織演變和力學(xué)性能變化，包括鐵索體的再結(jié)晶行為，馬氏體的過時效、回火結(jié)構(gòu)變化，取向附生鐵素體的形成，及其對力學(xué)性能的影響等。

  在全自動相變儀上，通過測定實驗鋼的熱膨脹曲線，來確定實驗雙相不銹鋼管的Ac1和Ac3溫度。通過測定實驗鋼管的靜態(tài)曲線，研究其連續(xù)冷卻相變行為，以此作為快速退火實驗冷卻制度的制定依據(jù)。實驗在全自動相變儀上，以實驗鋼管的熱膨脹曲線為依據(jù)來確定相變點。將試樣加熱到1000℃，保溫3分鐘，分別冷卻至200℃以下。實驗鋼管經(jīng)過上述熱循環(huán)后，為防止加熱不均造成的實驗誤差，沿橫向在靠近熱電偶的位置取試樣，依次在100#~1200#砂紙上逐級研磨，經(jīng)水磨后拋光，采用4%酸酒精溶液腐蝕制成金相試樣，顯微組織在多功能光學(xué)顯微鏡下進行觀察。